Eben haben sie im Tatort einen 222 geschrottet. Da gibt's bestimmt günstig Teile.
Naja, er hat ja auch gerade eben das Rennen mit dem Escort gewonnen.

ja schaffts denn keiner mal unter die haube beim 3v zu schaun ? ich brauche den abstand zwischen luftfitergehäuse oben und spritzwand.

Tut Mir leid aber bei meinen 228 ist sowieso mehr Platz als bei anderen 3V,das würde Dir nichts nützen.

das stimmt allerdings. müsste schon ein bitubo sein oder 222 oder so.
wie kann man denn die einbaulage von der motor getriebe einhait sonst festlegen ? welche höhe muss der getriebabtrieb haben ? meist hängt nicht nur das lager , sondern auch noch die 2 blech halter. zusammen sind das dann ca 2 cm, schätze ich.
dies führt zu verspannungen der antriebswelle und gebrummel bei über 200km/h.

Du willst doch nicht wirklich die Einbaulage nach einem Meterstabmaß, gemessen zwischen einem runden Luftfiltergehäuse und einer gewölbten Spritzwand schätzen?!
Ich gehe nachher an meinem Spyder schätzen und poste dann ungerne das Maß.

Also: Wenn ich den Meterstab unter dem Dichtungsgummi am Blech anstoße und den Meterstab über den Luftfilterkasten ganz leicht biege, habe ich an den Außenkanten 12,5cm und in der Mitte 12,0cm wegen der Gummispannung.
Vielleicht habe ich ja ein bißchen dicke Finger, aber da kann ich auch nicht dazwischenfassen!
Viel Glück.

Spannungen bei 200Km/h weil der Motor hängt? Was bitte soll den da verspannen? Wenn da ne unwucht wäre liegt die welle auf der straße oder geht durchs dach. Meine finger bekomme ich da auch nicht rein.

Daß die Kardanwelle dröhnt kann ich schon glauben. Es muß aber wohl eine bessere Möglichkeit geben, die korrekte Lage des Motors/Getriebes zu ermitteln. Und darum geht es Michael in dem Thread.
Was ich nicht verstehe: Wenn das Lager defekt ist und Du es austauschst, stimmt dann die Lage nicht von selbst

@Heinz;
danke. aussenkante vom deckel (hat 2 kanten hinten und vorne )? oder vom filterkasten (auch 2 kanten ) ?

ich habe mit nem gelenkwellenbauer gesprochen, der hat mir das erklärt.
das zu verstehen bedarf eingehenden studiums der geometrie einer glenkwelle, und ich verstehe es auch nicht.

fakt ist : gelenkwellen können nur seitlichen versatz ausgleichen, die beiden flansche müssen aber fluchten, wenn auch seitlich versetzt. also kein grad winkel dazwischen. ansonsten verspannt sich das gelenk beim drehen. wenn das getriebe hinten runterhängt fluchtet es nicht mehr und verspannt sich beim laufen. da kommen dann brumm geräusche ab 200km/h her , bzw. ständig kaputte wedis im getriebehals abgang.

durch den einbau eines neuen gummmilagers ist es immer noch so, das die sehr wagen blechwinkel oft verbogen sind. das reicht schon alleine das es 1 cm hängt. man kann das nat. beides ausgleichen und dann sollte es stimmen, aber wenn die winkel eingebaut sind, sieht man das nicht ob die verbogen sind oder nicht. meist ist es direkt an den schrauben durch gedrückt wie eine beule im blech.
offensichtlich gibt es kein andere möglichkeit als eine hilfsschnur zu spannen und dann die abstände auszumessen. oder lasersstahl ist wohl einfacher. im endeffekt muss es mit dem eingangsflansch am differenzial fluchten.

das hier habe ich noch zur erklärung gefunden:
bei abgewinkelter Welle macht- bei konstanter Drehbewegung der Eingangswelle (konstante Winkelgeschwindigkeit) - der abgewinkelte Tei der Welle eine ungleichförmige Drehbewegung (Winkelgeschwindigkeit schwankt). Dieser Effekt ist geometrisch begründet und tritt bei jedem Kreuzgelenk auf. Die ungleichförmige Drehbewegung wird am anderen Ende der Welle - am zweiten Gelenk - wieder ausgeglichen ... _wenn_hier_der_Beugewinkel_gleich_ist_wie_beim_ersten_Gelenk_!